“La digitalizzazione non è soltanto una moda o una risposta alle tendenze del momento, ma rappresenta un pilastro strategico per la crescita e la resilienza delle imprese. Perché porti reali benefici, deve essere supportata da una visione imprenditoriale ampia e lungimirante, in grado di cogliere il potenziale dell’innovazione come leva per il miglioramento continuo”. A esprimersi in questo modo è Stefano Massari, che, oltre a essere account executive & sales manager di DM Management & Consulting, società del gruppo TXT E-Solutions, è anche Consigliere Confindustria Servizi Innovativi e Responsabile Gruppo Tecnico 5.0 e AI. Lo abbiamo incontrato per fare il punto sullo stato della digitalizzazione delle imprese italiane del manufacturing, in particolare delle PMI, e sull’Industria 5.0.
Come si possono misurare efficacemente i risultati di un progetto di digitalizzazione per garantire che questi siano in linea con le aspettative e il ROI?
La trasformazione digitale delle imprese richiede un ripensamento integrale dei modelli organizzativi e produttivi, andando ben oltre la mera implementazione di soluzioni hardware o software. Questa rivoluzione metodologica implica la riprogettazione dei processi, l’integrazione di sistemi di gestione avanzati e una profonda revisione delle logiche operative per creare valore tangibile e misurabile. Gli investimenti in tecnologie digitali devono essere accuratamente pianificati, considerando un ritorno sugli investimenti che giustifichi le spese e massimizzi i vantaggi competitivi nel lungo periodo. La digitalizzazione non è un semplice intervento incrementale, ma un’opportunità per ridefinire il modo in cui le imprese operano.
Quali strategie possono facilitare il cambio di mentalità nelle PMI italiane affinché la digitalizzazione venga percepita come un’opportunità e non come una minaccia?
In Italia, questo passaggio è spesso rallentato da una cultura imprenditoriale che tende a centralizzare il controllo, rendendo difficile una delega effettiva a strumenti digitali e sistemi automatizzati. In molte PMI c’è la percezione che la digitalizzazione possa comportare una perdita di controllo sulle operazioni, quando, invece, in realtà permette di ampliare la capacità di monitoraggio e di intervento, garantendo una visibilità continua e dettagliata su tutte le fasi produttive. L’introduzione di soluzioni tecnologiche abilitanti, come il controllo dei consumi in tempo reale o l’automazione dei flussi di lavoro, consente di prendere decisioni basate su dati concreti, aumentando la trasparenza e la velocità di risposta alle sfide del mercato.
Una componente essenziale della trasformazione è la formazione che in Italia viene spesso vista come un costo aggiuntivo, piuttosto che come un investimento strategico per migliorare le competenze interne. Tuttavia, la creazione di una cultura aziendale orientata alla formazione continua è cruciale per garantire che i dipendenti comprendano e sappiano utilizzare appieno le nuove tecnologie. Inoltre, solo con una base di formazione solida e con una cultura aziendale orientata all’efficienza e alla collaborazione, le imprese possono sfruttare appieno le opportunità offerte dall’Industria 5.0, trasformando gli investimenti in asset duraturi.
Oltre alla formazione, quali strumenti di analisi sono indispensabili per massimizzare i benefici dell’Industria 5.0?
L’Industria 5.0 introduce un modello in cui le tecnologie avanzate non solo automatizzano i processi, ma integrano anche sistemi di intelligenza artificiale e machine learning, permettendo una produzione intelligente e più adattiva. Tuttavia, questa evoluzione richiede una gestione complessa dei dati in tempo reale e una capacità di analisi avanzata. I sistemi MES (Manufacturing Execution System), per esempio, raccolgono e monitorano enormi volumi di dati provenienti dalle linee produttive, consentendo di misurare KPI fondamentali come il consumo energetico, l’efficienza dei macchinari, il livello degli scarti e la qualità del prodotto.
Per garantire il successo di una trasformazione digitale, le aziende devono anche affrontare i cosiddetti “costi fantasma” o costi nascosti, come quelli energetici. La digitalizzazione consente di identificare questi costi attraverso dispositivi di monitoraggio avanzato che, rilevando i consumi energetici in tempo reale, permettono di quantificare l’efficienza per ogni unità produttiva e per singolo macchinario. Senza un corretto monitoraggio dei consumi, le aziende rischiano di investire senza riuscire a ottimizzare i costi operativi.
Come può un’impresa strutturare i propri processi affinché ogni risorsa, umana o tecnologica, contribuisca al successo complessivo in modo coerente e sinergico?
Il cambio di paradigma che la digital transformation porta con sé richiede che l’imprenditore adotti una visione olistica dell’impresa, vedendola non più come un’entità isolata, ma come un sistema interconnesso in cui ogni risorsa contribuisce al successo complessivo. La fabbrica diventa così un “organismo vivente”, dove ogni componente, dalle relazioni con i fornitori ai flussi operativi, viene monitorato e ottimizzato. Un’azienda che adotta una digitalizzazione ben pianificata è in grado di rispondere con rapidità alle variazioni della domanda e alle nuove sfide del mercato, garantendo un posizionamento competitivo sostenibile e duraturo.